事業案内 BUSINESS INFORMATION

STRENGTHS / オーゼットの強み

  • 01

    現場改善とリスクを
    踏まえた提案力

    ご依頼の際は、製造現場や工程を診断し、負荷が大きい部分や大きなコスト削減ができる箇所などからご提案します。品目が変わっても、機械の改造で対応できるので、いちから設備を作り直す必要はありません。受注量の変動など、考えられるリスクをしっかりヒアリングし、最適な設備を提案します。

  • 02

    自動化(FA)
    設備開発のプロ

    製品・商品の開発においては、デザイン性、機能性など消費者にアピール出来る部分を強調しなければなりません。そして、常に生産工程を自動化することを前提に開発を行うことが必要と考えています。なぜなら、自動化を前提にしないで製品開発を行うことは、将来的に量産効果が得られないことなどからコストダウンできず、市場競争力を失ってしまう可能性があるからです。相反しているかのような側面を持つ両者を一体化して設計していくことが、製品・商品の開発に求められる重要な部分です。オーゼットエンジニアリングではこの点を充分に理解し、自動化設備のプロとしてお客様と共に試作設計、製品開発に取り組む事が可能です。

  • 03

    大手メーカーとの
    取引実績

    当社は、国内はもとより、海外の大手自動車部品一次メーカーなどとも長期にわたり継続した取引があります。安全性や安定した品質を重視する自動車メーカーからも高く評価していただいています。

    取引実績

    株式会社アンデン/SMC株式会社/株式会社デンソー/株式会社デンソートリム/
    DENSO MANUFACTURING ATHENS TENNESSEE,INC./株式会社トクヤマデンタル/トヨタ自動車株式会社/日産自動車株式会社/日本精工株式会社 等

AUTOMATION BUSINESS / 自動化設備製作事業

生産工程の省力可の為には様々な工程を自動化する必要があります。オーゼットではそれらを最適な方法で達成し、かつそれらを組合わせて生産工程の省力化の提案を行っています。

主な製作実績

これ以外にも最新の実績が多数ございます。

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MAINTENANCE&SUPPORT / 設備メンテナンス・
サポート事業

オーゼットの
自動化(FA)設備は、
世界に一つだけのオリジナル。
だから長く使って欲しい。

オーゼットの設備はメンテナンスがラクで壊れにくい設計を目指しています。ただ、機械も人間と同じ。風邪をひくこともあれば、いずれは寿命がおとずれます。設備を長く快適に使っていただくためには、設備も定期的な健康診断や日々の予防、体力づくりがとても大切です。自動化ラインにとって、一番のリスクは機械が止まってしまうこと。オーゼットでは設備の故障を未然に防ぐ「予知保全」や、定期的なメンテナンスによる「予防保全」をお勧めしています。

故障率と使用期間の関係(バスタブ曲線)

機械の故障発生率は、設備の導入直後の「初期故障期」と、一定年数が経過した「摩耗故障期」に発生頻度が高くなります。その形状からバスタブ曲線と呼ばれます。「初期故障期」では、設備の調整や作業者の操作習熟がポイントとなります。また、「偶発故障期」での定期的なメンテナンスによって、設備の寿命を伸ばし「摩耗故障期」の大きな故障を予防します。

  • 設備総合点検(設備ドッグ)

    大きなトラブルが発生する前に、設備の総合点検をお勧めします。人間ドックのように、1年に一度、設備全体の健康状態をチェックするプランです。

    料金 30万円〜(税別)

    技術料、出張費込み ※部品費、消耗品費は別途

  • 予知保全・予防保全プログラム

    定期メンテナンス以外にも、システムプログラムにより予知保全・予防保全をすることも可能です。弊社から遠方のお客様には、特にオススメ。修理の出張費負担や、回復にかかる時間などのリスクを軽減します。

    装置のプログラムに動作時間やファイバーセンサーなどの光量を監視し、「壊れそう!」という予兆が出たらお知らせする「予知保全」。動作回数や動作時間を監視し「これ以上使ったら壊れちゃう 」という段階でお知らせする「予防保全」。設備の突然の故障に備える機能を設けます。

    料金 設備ごとに見積もりを提示させて頂きます。

  • 定期定額メンテナンスパック

    毎年一定額をお支払いただくことで、プロが定期的にメンテナンスを行う安心のサービス。導入から設備の寿命まで、定期的な健康診断とメンテナンスで、早期対応を行うオールインワンのプランです。

    ①設備ドッグと同じメンテナンス
    ②従業員の方向けのメンテナンス研修
    ③故障時の出張費や消耗品の交換も無料
    ④プログラム変更やその他の改善アドバイス

    料金 月々2万円〜(税別)

    ※設備や契約時期によって異なります

様々な製造業のお客様に導入いただいております。

導入事例・コラム
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  • コンベア搬送装置

    主に、連続して生産作業を行う設備に搭載して、製品を載せたパレット等を下流に流すために用いることが多い。
    パレットを搬送する場合にはチェーンコンベアを用いる事が多いのですが、チェーンと一口に言ってもトップローラーチェーンコンベア、倍速チェーンコンベアなどいくつもの種類があります。
    また、パレットを停止させるためのストッパーや、パレットを位置決めする装置、パレットの搬送方向を変える装置など、付随する様々な装置を製作する必要があります。
    製品を生産ラインから払い出す為には、平ベルトコンベアなどが多く用いられます。

  • サーボコンベア
    高速搬送装置

    サーボコンベアの魅力は停止位置がズレない事。位置決め装置を使わなくても作業を行えることが多く、停止後すぐに作業を行えることから搬送時間が短くなります。生産タクトの速い場合に多く用いられます。
    動画は、停止後すぐに視覚検査を行っている例となりサイクルタイム約0.7sec/pcで運転しています。

  • パレット
    搬送装置

    生産ラインに供給する製品は、様々な梱包形態で運ばれてきます。
    この装置は、製品が入った「箱」を搬送する装置になります。箱に入ったまま作業(検査など)を行える場合などに用います。
    自動で箱を供給する、自動で箱を取出すなどの場合にはボックスチェンジャーを使います。

  • 高速トランスファー
    (カム駆動)

    搬送装置の一つの形態としてトランスファー装置と呼ばれるものがあります。これは設備の1サイクルが終わるごとに、各工程の製品を把持し(掴み、吸着、引掛け等)、次工程に直接搬送する機構を指します。
    製品を「掴む」「持上げる」「横に送る」「下げる」「離す」などの3次元的動作を連続して行います。
    動画は、サイクルタイムの速い装置に用いるため、この3次元的動作をカムを用いて実現したものになります。サイクルタイム約1.7sec/pcで8つの動作を行っています。まだまだ速度を上げられます。

  • テープ切断巻
    付け装置

    写真は、粘着テープを一定の長さ、一定の形状で切断し、粘着面を製品に巻き付ける装置の外観写真です。
    気温湿度による粘着力の違いにより、テープリールからテープを剥がす作業にも工夫が必要です。
    一定の長さ、一定の形状を作り出すためにも様々なノウハウがございます。

  • リード線端末
    切断装置

    動画はリード線の端末を誤差無く切断する装置の例です。
    他にリード線被覆を剥くなど用途に合わせて様々な線材加工構造を作り出します。

  • リード線定寸
    切断装置

    必要なリード線長さを予め正確に切断する装置の例です。
    母材リールより線材を繰出しながら、NC機構により長さを定め4本同時に切断しています。
    切断長さは設定により変更が可能な為、同一形状ながらリード長さが異なる複数の品種があるような場合に用います。

  • 順送型端子曲げ
    挿入装置

    複雑な形状をした端子は自動化ラインに供給するのに工夫が必要な場合があります。
    パーツフィーダーを用いることが多い端子供給(挿入)装置ですが、ボウル内での端子の絡みが強く懸念される場合に、写真のような設備を用います。
    フープ材で途中まで加工された端子を供給し、設備に投入する直前に順送型を用いて最終となる曲げ加工、切断切離しを行い、そのまま製品に挿入した例です。
    パーツフィーダーを用いない判断は間違っていなかった!

  • 端子曲げ装置(NC駆動)
    + 切出し挿入装置

    金属を曲げる際、常にスプリングバックを考えて設備製作寸法を決めていきます。
    しかしながら、動画のような方法で金属(端子)を曲げることもできます。
    この場合、曲げ型の駆動を3軸NC駆動を用いて行っているため、数値制御でどのような寸法にも曲げられます。
    スプリングバックが出る方向に合わせて、曲げ寸法を追い込むことが可能です。
    動画は高速で製品を切出し、端子を曲げ、自動化ラインに供給しています。

  • 端子曲げ装置

    端子曲げ装置の一つの製作例です。
    曲げ角度はNC数値制御となっています。

  • 端子潰し装置

    平角端子を樹脂製品に圧入する際、そのままでは引抜力への耐力がなく外力で抜けてしまう(圧入寸法が狂う)ことがあります。
    この装置では、端子を圧入する前に端子に凸部を作り、引抜力への耐力を高めています。

  • TIG溶接装置
    (3点同時溶接)

    円筒状製品に3点同時にTIG溶接を行う設備例。
    数値制御により製品を上下させる機構、製品を回転させる機構を持ち、製品外周のどこでも溶接を行うことが出来ます。

  • アーク溶接装置

    細線と端子とをつなぐ技術の一つにアーク溶接があります。主に自動車部品などで半田付けの代わりに採用される技術です。
    線材にはエナメル被膜が施されているため、溶接熱による被膜燃焼が発生します。
    アークはアルゴン雰囲気(酸素が無い)の中で発生する為、エナメル被膜は充分に燃焼することができず、不完全燃焼の黒いススが発生します。
    溶接部位にはアルゴン雰囲気を造り出しつつ、燃焼部には空気を吹き込むなど製品に合わせた工夫が必要です。

  • シャフト圧入装置

    金属体に金属のシャフトを圧入する装置の一例。
    サーボモーターを用いた構造としましたが、モーターやボールネジなどの駆動物を筐体内部に配置し、すっきりとした外観を造り出しました。
    これは、手作業により製品の脱着を行う半自動装置であるため、装置の前に立つ作業者への圧迫感を減らす工夫です。

  • シリコン塗布装置
    (NC駆動)

    製品にシリコンを塗布する装置。
    塗布を行うシリンジ部分をX、Y、Z、3軸数値制御で駆動し、立体形状での塗布を行えるようにしました。
    駆動部をコンパクトに配置し、ロボットに比して省スペースで装置内に配置ができました。

  • ネジ締め装置
    (ロボット搭載型)

    ボルトのネジ締めを2個同時に行った例。
    ロボットシステムとしてネジ締め用ロボットが市販されていますが、お客様のコストバリューを確保する為、ロボットとネジ締め機は各々製作し制御したものです。
    オーゼットは、常にお客様にとって最適なご提案を行っている一例です。

  • ヒュージング
    溶接装置

    太線と端子をつなぐ技術の一つにヒュージング溶接があります。主に自動車部品などで半田付けの代わりに採用される技術です。
    広義ではスポット溶接と同じ仕組みですが、熱と加圧力による線材の変形を最小限に抑える工夫が必要です。
    加圧力を調整出来る仕組みが必要ですが、加圧をサーボモーターで行うなど、様々なタイプの製作実績がございます。

  • 圧入装置

    推力が大きな圧入装置の例。写真はいずれも3t程度の圧入力を持っています。
    圧入駆動には様々な方法があり、サーボモーター、サーボプレス、油圧などがあります。
    圧入時の荷重変動をモニターして良否の判別を行う等の管理を行っており、力を加えているだけではありません。

    • サーボモーター

    • サーボプレス

    • 油圧

  • 組付け装置
    (ロボット)

    ロボットを2台使用して製品同士の組付けを行った例。
    組付け装置を含めて、様々な製品形状の生産ラインを扱う弊社では、常にその製品に合わせた最適解の装置を設計します。
    この例ではロボットを用いることが最適解でした。

  • 熱間加圧装置

    特殊な装置です。
    前工程で1,300度まで加熱された製品に、そのままの温度で部品を圧入する装置です。
    炉から噴き出す1,300度の熱に耐えながら製品を受取り、素早く圧入を行うために様々な工夫が必要でした。
    装置外板が熱くなってしまう事への対策も徹底的に施しました。

  • 粉末充填装置

    定量(体積)の粉末を切出し、製品に充填する装置。
    このような装置は市販されているのですが、お客様のコストバリューに応えるために設計製作を行った例です。
    速いサイクルタイムも求められていたため、このような方法がベターだったのではないでしょうか。

  • カメラを用いた
    寸法計測装置

    縦、横、2台のカメラを用いて2方向からの寸法計測を行い、良否を判別する装置。
    計測部位が2か所あるため、製品をNC駆動により搬送しながら2か所の計測を行っています。

  • サーボモーターを
    用いた圧入計測装置

    圧入を行うサーボモーター推力を、圧入力の規定値となるように設定。圧入端の位置を計測して良否を判別しています。

  • 研削面寸法
    計測装置

    平面研削盤より取出した製品の研削面(厚み)寸法を接触式デジタルセンサーで計測して良否を判別しています。
    投入取出し装置の機能の一部です。
    この装置では計測寸法と基準寸法の差分を計算し、平面研削盤へフィードバック制御を行っています。
    これにより、装置雰囲気、砥石の摩耗などによる寸法変動に自動で対応することができます。

  • 切削面寸法測定装置

    マシニングセンターへの製品投入取出し装置の一部。
    切削面寸法を誤差無く計測して良否の判別を行うと同時に、基準寸法との差分を平均化したうえでフィードバック制御を行っています。
    マシニングの温度上昇に伴う主軸高さの変位を、切削寸法から認識して補正を行っています。

  • 電気特性検査装置

    リード線被覆内には3本の芯線が入っています。
    3本の線の回転角度を前工程カメラユニットで計測し、計測プローブを芯線の角度に合わせて回転させ接触させます。
    様々な特性検査装置が市販されていますが、大事なのはプローバーであることの一例です。

  • コプラナリティー
    検査装置

  • ドーム照明を用いた
    外観検査装置

  • リード線回転角
    計測装置

  • 外観検査装置

  • 完成品外観
    検査装置

  • 寸法測定装置

  • 面取り量検査装置

  • パーツフィーダーからの
    高速切出しローダー

    サーボモーターと簡易的なカムを用いて同期運転を行い、搬送装置に投入した例。
    エアーシリンダーではこの速さで動けません。

  • ロボットによる
    取出し装置

    マシニングセンターへ材料を供給し、加工後の製品を取出す装置。
    多種多様なロボットを取り扱うことが可能です。

  • ロボットによる
    投入装置

    パーツフィーダーで供給された製品を切出し、ロボットにより装置内部へ供給する装置。
    多種多様なロボットを取り扱うことが可能です。

  • 高速ローダー(カム式)

    パーツフィーダー端末部で、製品の切出しからパレット投入までをカムにて駆動させたもの。
    この動画はパレット搬送、製品の供給を停止させた調整映像です。
    製品の生産タクト(サイクルタイム)に合わせて、このような高速ローダーも製作可能です。

  • 切出し挿入装置

    パーツフィーダー端末部で、製品の切出しから装置内部投入までをエアーシリンダーを用いながら高速で行った例。パーツフィーダー端末部と装置内部の製品姿勢が異なるため、少しの工夫を行っています。

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